Блог

Jun 23, 2023

Посещение фабрики: производственное предприятие Кристиана Лубутена в Орельене

Изучение искусного производства кожи для новых кроссовок известного бренда. Международная известность Тосканы проистекает из ее природы и искусства – красоты холмов и непреходящего волшебства природы.

Знакомство с мастерским производством кожи для новых кроссовок известного бренда.

Международная известность Тосканы проистекает из ее природы и искусства – красоты холмов и непреходящего волшебства эпохи Возрождения. Ремесла региона также очень известны, в частности, по коже. Но большинство людей не подозревают об уровне сложности и технологии, которую предполагает такое мастерство. Недавно Кристиан Лубутен пригласил нас познакомиться с комплексным производством Aurelien, новейших кроссовок бренда. Они полностью производятся в районе Санта-Кроче-суль-Арно. Расположенная недалеко от Флоренции, эта производственная площадка славится качественными кожаными изделиями для итальянских и международных брендов. Это первый раз, когда компания разрешила нам фотографировать внутри своих производственных площадок в регионе.

Базируясь в Париже с первых дней своего существования, Louboutin разместил большую часть своего производства в Италии, от Милана до Неаполя. Aurelien полностью производится в Тоскане — и это неожиданно инновационный образец моды и техники. Одна только подошва представляет собой композицию из восьми частей, а верх состоит из 45 различных элементов.

Наш визит начался с завода по производству композитных подошв. Этот бизнес второго поколения начался несколько десятилетий назад с классического производства кожаных подошв, а сегодня специализируется также на производстве высококачественных резиновых подошв. Помещение чрезвычайно высокотехнологичное, чистое и с контролируемой температурой, что далеко от традиционного представления об обувной фабрике. На самом деле это больше похоже на лабораторию или сборочный конвейер электроники.

Процесс начинается с кристаллов ТПУ: сырья в виде прозрачных зерен пластика, смешанных с небольшим процентом пигментированных частиц. Красный мастер-батч, который придаст фирменный оттенок, составляет всего 4% от всей смеси. Затем пластик плавится и отправляется в формы. Каждая отдельная часть подошвы Aurelien может иметь более одного цвета, в зависимости от стиля. Чем больше цветов, тем больше проходов через машины он должен совершить.

Каждый этап производства требует ручного этапа, на котором человек проверяет состояние предыдущего добавления. «Мы считаем, что каждый проход должен включать контроль качества», — говорит нам директор производства, подчеркивая, что в общей сложности каждая подошва проходит в среднем от восьми до 10 проверок качества.

Такие этапы производства и сборки необычны для резиновой подошвы кроссовок. Формование — это только начало, поскольку большая часть процесса выполняется вручную и включает в себя фрезерование — обработку, обычно предназначенную для кожаных подошв. Некоторые действия кажутся неподготовленному глазу странными. Группа сотрудников использует крошечные ножницы, похожие на те, что используются для маникюра, чтобы усовершенствовать работу машины над крошечным логотипом, который появится на задней панели Aurelien. Недалеко татуированный мужчина крохотной кистью разрисовывает края кусочков кожи толщиной в один дюйм. Техник объясняет: «Все дело в деталях. Этот элемент будет хорошо заметен сбоку подошвы, и мы хотим показать идеально законченную кайму».

«Эта подошва была технической проблемой, и на ее разработку ушло несколько месяцев», — продолжает он. «Самое безумное заключается в том, что большинство ключевых элементов будут полностью скрыты, и клиенты никогда не поймут, насколько они важны».

Прежде чем перейти на следующую фабрику, мы узнаем еще одну важную информацию. Этот объект придерживается принципов устойчивого развития; Отходы производства либо используются повторно, либо измельчаются и отправляются на различные места переработки.

Следующий этап нашего тура — вторая фабрика — где собирается верх и соединяется с подошвой. Верх Aurelien представляет собой образец точного дизайна, в котором 45 элементов образуют два разных слоя. Внутренняя структура из неопрена покрыта сложным кожаным пазлом, состоящим из крошечных элементов. Все детали сшиты между собой высококвалифицированными мастерами. Обучение выполнению столь деликатных задач занимает месяцы, а иногда и годы. Наш гид объясняет: «Мы довольно скоро понимаем, есть ли у [сотрудников] талант делать это».